Proses produksi pada perusahaan fabrikasi baja terdiri dari drawing, marking-cutting, drilling atau meninju, perakitan, pengelasan, finishing (terdiri dari grinding, stamp, dan sandblasting), pengecatan, kontrol kualitas, dan pengepakan. Berdasarkan uraian di atas, pengelasan adalah pekerjaan yang memiliki risiko tinggi seperti menghasilkan suara yang keras, dehidrasi karena lingkungan yang panas, sengatan listrik, cedera pada mata, posisi kerja yang tidak nyaman, kebakaran, dan ledakan. Pengelasan menghasilkan efek yang dapat mencemari lingkungan seperti debu, asap, dan polutan gas.
Pengelasan bertujuan untuk menggabungkan logam (baja) sesuai dengan desain yang telah ditentukan. Pengelasan dilakukan dengan menggunakan teknologi spesifik yang dibutuhkan oleh hampir semua jenis konstruksi logam. Teknologi pengelasan telah berkembang secara terus menerus misalnya dalam pengelasan busur dan laser.
Pada 2013, dilaporkan bahwa ada 250 juta kasus kecelakaan di tempat kerja dan lebih dari 160 juta pekerja menderita penyakit karena bahaya di tempat kerja, serta 1,2 juta pekerja meninggal karena kecelakaan. Pada tahun 2014, prevalensi kecelakaan pada pekerja pengelasan di India Selatan adalah 80% dengan 24,4% merupakan tukang las yang telah terlatih dan berkompeten.
Dari data yang diperoleh, pada 2016 terdapat 124 kecelakaan dalam kegiatan pengelasan dan 86 kasus para korban yang mendapat kompensasi. Selama 2017 (Januari-Maret) terdapat 41 kecelakaan di pengelasan dengan 37 kasus korban yang mendapat kompensasi, dan sisanya adalah 3 kasus lecet, dan 1 kasus tergores.
Proses pengelasan di Perusahaan Fabrikasi Baja Gresik terdiri dari tiga tahap utama, yaitu tahap persiapan, tahap implementasi dan tahap penyelesaian. Bahaya potensial pada tahap persiapan adalah listrik, goresan, dan benda yang jatuh. Sementara potensi bahaya pada tahap implementasi yaitu suara yang keras, gas dan asap, iklim kerja panas, percikan logam, postur tubuh tidak nyaman, pekerjaan pada ketinggian, dan percikan api pengelasan. Pada tahap penyelesaian terdapat potensi bahaya listrik dan kemungkinan lecet.
Selama tahap persiapan, kegiatan yang dilakukan adalah mempersiapkan alat-alat yang akan digunakan seperti kondisi dan ketersediaan kawat las di area kerja, kondisi mesin las, kondisi area kerja, dan kondisi tabung O2, tabung CO2 dan LPG. Pada pemeriksaan kawat las, potensi bahaya yang dapat terjadi adalah tergores, luka terbuka, sedangkan pada saat menyalakan mesin las dapat menyebabkan sengatan listrik.
Selama fase implementasi, terdapat beberapa potensi bahaya akibat proses pengelasan karena berbagai kondisi sekitar, berbagai posisi kerja, serta asap dan gas yang dihasilkan selama kegiatan pengelasan berlangsung. Asap adalah partikel padat yang berasal dari bahan baku pengelasan, logam mulia, dan beberapa lapisan pada logam mulia. Asap las berukuran 0,00520 μm atau kurang dari 10-30% dari massa fume yang berukuran lebih dari 1 μm.
Temperatur pengelasan melepaskan intensitas tinggi dan percikan yang dapat menyebabkan risiko terbakar pada tukang las. Suhu pengelasan dilakukan hingga 10.000°F. Pengelasan dapat menimbulkan kebisingan, hal ini disebabkan oleh beberapa faktor seperti proses kerja, tahapan kerja, dan kondisi area kerja.
Pada tahap penyelesaian kegiatan dilakukan proses pengelasan yaitu mematikan mesin, merapikan alat, dan membersihkan area kerja. Sengatan listrik dapat terjadi ketika mematikan mesin las, sementara lecet atau luka dapat terjadi saat membersihkan area kerja dan alat penghalus.
Risiko bahaya digolongkan menjadi risiko bahaya tingkat tinggi, sedang, dan rendah. Risiko bahaya tinggi terdiri dari kematian karena sengatan listrik dan kebakaran, jatuh dari ketinggian, jatuhnya material, dan gangguan pendengaran. Tingkat keparahan meninggal akibat sengatan listrik dan kebakaran merupakan salah satu yang paling parah karena dapat mengakibatkan kematian.
Risiko bahaya sedang terdiri dari iritasi mata karena percikan api, infeksi saluran pernapasan, luka bakar ringan karena percikan api, lepuh, luka terbuka akibat percikan api, luka bakar yang disebabkan oleh kebakaran, berkurangnya kemampuan mendengar, kelelahan akibat postur yang tidak nyaman, dan nyeri otot. Potensi bahaya yang memiliki risiko bahaya rendah adalah percikan api, postur yang tidak nyaman, gas dan asap, serta kebisingan.
Pengendalian risiko pada perusahaan fabrikasi baja di Gresik adalah safety talk, safety induction, inspeksi keselamatan (di bengkel, distribusi gas LPG, CO2, dan O2), izin kerja, penggunaan APD (pakaian kerja, sepatu keselamatan, helm, penyumbat telinga, pelindung wajah, topeng, dan sarung tangan), dan pekerja yang kompeten.
Manajemen risiko dapat diterapkan dengan pendekatan hierarki pengendalian. Hierarki pengendalian risiko adalah suatu urutan dalam pencegahan dan pengendalian risiko yang mungkin timbul, terdiri dari beberapa tingkatan yang berurutan mulai dari pengendalian teknis (eliminasi, substitusi, rekayasa), pengendalian administrasi hingga pengendalian dengan penggunaan APD (Alat Pelindung Diri). (*)
Penulis: Endang Dwiyanti
Untuk lebih jelasnya dapat dibaca pada jurnal berikut
